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2022-07-05 12:13:29
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記者5月1日從天津港保稅區管委會獲悉，加拿大Trade X公司投資的天絲貿易有限公司在天津港保稅區注冊成立。該項目是保稅區首個外資平行進口汽車貿易平臺，對保稅區平行進口汽車產業具有里程碑意義。
Canada Trade X Company 成立于多倫多，致力于打造全球汽車交易平臺。公司自主研發的Trade X購車平臺對接全球庫存配送系統，完善信用評分體系，提供多元化的海外購車服務。
天絲貿易有限公司注冊資金5000萬美元。依托Trade X平臺，打造平行進口汽車海外采購新格局，整合海外汽車渠道與國內銷售渠道，通過平臺對接，提供海外配套設施。汽車采購、檢測、簽發、清關、倉儲、物流等一站式服務。項目全面投產后，預計年貿易額將達到50億元以上。
汽車平行進口是天津港保稅區的特色產業之一。多年來，自貿區已形成全國最大的汽車平行進口和銷售市場。目前，自貿區共有汽車平行進口試點平臺4個，試點企業28家。 2018年平行進口汽車4萬余輛，進口量占天津港的60，占全國總量的40以上。
汽車“造車”
“時代在進步，生產方式在變，但‘汽車人’精益求精的要求，從新中國第一輛汽車開始，一直傳承到今天，從未改變。”
在長春，很多新中國第一代“汽車人”造車時連一輛汽車都沒見過；如今，新一代“汽車人”的技能不斷提升，與世界最高水平的差距不斷縮小。
“這轎子哪邊是前，哪邊是后？”
“當時一汽副廠長孟少農給我們看了他畫的轎子形狀，我們問，哪邊是頭，哪邊是尾？”說這話的劉景川長老笑了。
中國汽車一廠原總設計師劉景川師，曾參與制造第一輛“解放”、第一輛“東風”和第一輛“紅旗”轎車。現在已經90多歲了，他的頭腦仍然很敏捷。
1957年，全國汽車領域人才集中在長春，一汽“解放”牌卡車進行生產調試。這時，一汽接到了新訂單：造車。
“這讓我們很擔心，沒有足夠的技術人員，沒有原型車，車間也不知道去哪里找。”劉靖傳奇。
為挖掘潛力，一汽將多名工作不到半年但熟悉加工工藝的大學生調往設計室參與汽車設計，并從北京調配了幾輛樣車。按照“以模仿為主，自主設計”的起步方針，中國人開始制造汽車。
據劉靖傳聞，一汽設計室經過考慮，決定采用奔馳190的發動機，搭配法國車型的車身骨架，獨立設計造型。這段時間，一汽工程大樓始終燈火通明，設計師們全力以赴拆除零部件，進行測繪。
為了配合工期，劉景川帶領底盤事業部在車間吃住。制作一個零件，貼上標簽并在通過檢查時將其放在一邊。零件完成后組裝，組裝好的總成送設計室，在設計室試生產車間進行總裝。
1958年5月12日凌晨，第一輛“東風”轎車組裝完成，劉景川成為這輛車的第一位乘客。 “東風”駛出試產車間，繞一汽中央大街轉了一圈，出了南門。當時正好是上班時間，馬路兩旁都站著人。每個人都興致勃勃，歡迎他們。
“當時和我們合作的技術工人太厲害了，沒有他們，造車是絕對不可能的。”劉景川說，回憶起“東風”的誕生。
“你看那個中國鉗工，厲害！”
說到汽車，人們會想到流線型的車身、精美的車標、復雜的發動機外殼……而所有這些關鍵部件的生產都離不開模具。
一汽建廠之初，火花塞等需要精密模具的零件模具企業不能生產。從模仿學習到自主研發設計，隨著時代的發展，我國汽車制造水平有了很大提高，“汽車人”制造模具的能力越來越強。
2000年，在沈陽舉行的一次技能比賽中，鉗工組的模具總成檢驗涉及數百個尺寸的測量，配合面有80多個。來自全球多個國家的121名工人共同角逐，測試時間為7個半小時。
距離比賽結束還有十分鐘，一汽鑄造公司模具鉗工李凱軍的模具基本成型。 “我前面的俄羅斯工人回頭看了看我的模具，豎起大拇指。”李凱軍說，打完比賽才知道只有四個人完成了模具。李凱軍獲得亞軍。
2003年，李開軍接到了一項“艱巨”的任務——制造當時中國最大、最復雜的壓鑄模具。該套模具為重型汽車變速箱中殼，總重量為噸。它由8個抽芯芯組成，分別為斜拉、直拉和齒條拉。不僅任務緊迫，而且質量要求對標國外同類產品。
李開軍帶領5名徒弟加班加點，反復琢磨討論，采用重心偏移吊裝法等十余種改進方法。無需起重設備，兩人攜帶滑塊進行模具研發；組裝場地不夠大，所以使用聯鑄車間進行后期組裝，組裝場地溫度達到39攝氏度。最終，模具制造任務圓滿完成，在上海模具展上一鳴驚人，吸引了大量訂單。
從解放卡車發動機的側蓋，到奧迪A4點火線圈支架，甚至是紅旗車旗，這些精度要求高、加工難度大的關鍵零部件，都離不開李凱軍在生產中制作的模具。近年來，已是高級技師的李開軍，先后完成國內外各類復雜模具200余套，總產值8000余萬元，改進創新100余項。
“設備再智能，人才是創新的主體”
2009年，中國汽車產銷量位居世界第一。智能化、信息化、自動化浪潮洶涌澎湃，越來越多機器代替人。
記者在今年2月投產的一汽紅旗工廠新H總裝車間內看到，沿著“軌道”鋪設的自動巡航車躺在車間的地板上，哼著輕快的音樂，一邊運送材料零件；他們遇到障礙物會自動停止，并會避免在“十字路口”轉彎車輛。
這個裝配車間有200多臺自動巡航小車，改變了物流人員拉大車、開零件來運輸零件的歷史，大大提高了生產效率。今年一季度，紅旗品牌共生產汽車12332輛，同比增長。
新技術也帶來了新的挑戰。
2018年，一汽-大眾生產的新一代寶來轎車。由于公司新購進的模具采用了全新的氣動結構，在寶來車身左右側壁加工過程中，充模結構經常“卡死”，最嚴重的生產線被迫停產生產80分鐘。
“永遠不要讓這種卡脖子的問題再次發生！”一汽-大眾沖壓中心勞模牟紹智帶領創新團隊對新型氣動結構進行深入研究，大膽改變充填楔形導軌結構，巧妙增加氣缸斷面。閥代替阻尼器。完全杜絕了卡模現象，不僅穩定了生產，也為企業節省了大量成本。
“設備不會創新，只有人才是創新的主體，尤其是一線工人是一股不可小覷的創新力量。”一汽紅旗工廠技術部外網維護人員齊松宇說。 2011年，齊松宇“電阻點焊工藝質量自動監測技術”獲得國家科技進步二等獎。
“時代在進步，生產方式在變，但‘汽車人’精益求精的要求，從新中國第一輛汽車開始，一直傳承到今天，從未改變。”齊松玉說道。
中新社
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